БиоПласт

О проекте

БиоПласт делает одноразовую упаковку для продуктов из того, что агрохолдинги сегодня сжигают или вывозят на поля: подсолнечной лузги и соломы зерновых. Волокно измельчается, смешивается с крахмальным связующим и формуется горячим прессованием в лотки для мяса и овощей, стаканы и контейнеры с крышкой. Изделие держит влагу до 72 часов, выдерживает микроволновку и разлагается в промышленном компосте за 60–90 дней.

В марте 2026 года мы запустили опытную линию в Лискинском районе Воронежской области с мощностью 40 тонн готовой продукции в месяц. Сырьё поступает с двух маслоэкстракционных заводов в радиусе 80 км по цене 1 800 ₽ за тонну лузги, тогда как первичный полипропилен стоит около 130 000 ₽ за тонну. Первые партии лотков и стаканов сейчас лежат на столах у шести производителей продуктов: трёх мясокомбинатов, молочного завода и двух сетей готовой еды.

Раунд нужен, чтобы пройти сертификацию на контакт с пищевыми продуктами, довести себестоимость до уровня пластика и поставить вторую линию под уже сформированный спрос. Мы честно предупреждаем: сегодня наш лоток дороже полипропиленового на 35 %, и вся экономика раунда построена на снижении этой разницы.

Проблема

Российский рынок одноразовой пищевой упаковки почти полностью состоит из полипропилена и вспененного полистирола. Ежегодно, по данным отраслевых ассоциаций, в стране производится более 400 тысяч тонн только пищевых лотков и контейнеров, и почти всё это через несколько дней оказывается на полигоне: раздельный сбор загрязнённой жиром упаковки экономически бессмыслен. Одновременно агрохолдинги Черноземья получают около 3 млн тонн подсолнечной лузги и десятки миллионов тонн соломы в год и платят за их утилизацию или сжигают в котельных. Крупные ритейлеры и производители продуктов с 2024 года получают запросы от сетей на «упаковку без пластика», но импортная упаковка из бамбука и сахарного тростника стоит в 2–3 раза дороже и идёт с задержками. Отечественных производителей формованного волокна пищевого класса в промышленных объёмах пока нет.

Решение

Мы соединяем два потока, которые находятся рядом географически: отходы переработки подсолнечника и потребность мясокомбинатов Черноземья в упаковке. Лузга и солома проходят термомеханическую обработку, смешиваются с модифицированным кукурузным крахмалом и небольшой долей воска на растительной основе, после чего формуются на пресс-автоматах при 180 градусах. Никаких синтетических полимеров, никаких фторсодержащих покрытий, которые используют импортные производители для водостойкости. Готовый лоток весит 14 граммов при размере 225 на 135 мм, держит вакуумную упаковку мяса и не размокает в холодильнике витрины. Сырьё для нас почти бесплатное, поэтому себестоимость определяется энергией, связующим и амортизацией оборудования, и все три статьи падают с ростом объёма. Клиенту мы предлагаем не «экологичность», а понятный аргумент: возможность выполнить требования сетей по доле неполимерной упаковки без переналадки упаковочных линий, потому что наш лоток совместим с их термоусадочным и стретч-оборудованием.

Продукт

Линейка на сегодня: пять типоразмеров лотков для мяса, птицы и овощей (от 175 на 135 до 270 на 185 мм), стакан 250 и 400 мл под горячие напитки и супы, контейнер 500 мл с крышкой для готовой еды. Все изделия формуются на одной опытной линии из четырёх пресс-автоматов, установленной в арендованном цехе площадью 900 квадратных метров. Материал прошёл внутренние испытания на влагостойкость, миграцию веществ и микроволновый нагрев, а также независимые испытания в двух аккредитованных лабораториях в Воронеже и Москве: по миграции показатели укладываются в нормативы для контакта с пищевыми продуктами. Сейчас идёт подготовка досье для получения свидетельства о государственной регистрации и декларации соответствия по техрегламенту на упаковку, подача документов запланирована на ноябрь 2026 года. Параллельно отрабатываем печать логотипа клиента на лотке водными красками и поверхностную обработку, продлевающую срок хранения влажных продуктов до пяти суток.

Рынок и конкуренты

Рынок пищевой одноразовой упаковки в России, по оценкам отраслевых агентств, превышает 180 млрд ₽ в год, из них сегмент лотков, контейнеров и стаканов для продуктов и общепита — около 60 млрд ₽. Наш стартовый сегмент уже: производители мяса, птицы и готовой еды в Центральном Черноземье и Поволжье, которые поставляют продукцию в федеральные сети и получают от них требования по доле неполимерной упаковки. По нашим подсчётам это примерно 220 предприятий с совокупной потребностью около 9 тысяч тонн лотков в год, то есть порядка 2,5 млрд ₽ в текущих ценах. Драйверы спроса — расширенная ответственность производителей, при которой ставка экосбора за пластиковую упаковку растёт ежегодно, и собственные ESG-обязательства сетей, которые публично обещали к 2028 году сократить долю пластика на полке. Дополнительный рынок — доставка еды и кофейни, где стакан из волокна уже привычен, но пока импортный.

Конкуренты

Импортная упаковка из багассы сахарного тростника и бамбука (Китай, Таиланд): цена 7–9 ₽ за лоток с учётом логистики, поставки нестабильны, водостойкость достигается фторированными покрытиями, к которым уже есть вопросы у регуляторов. Российские производители формованной бумажной упаковки для яиц и фруктов: сильны в своём сегменте, но их материал не пищевого контакта и не держит влагу. Биопластик PLA: дороже полипропилена в 2–2,5 раза и требует промышленного компостирования при 58 градусах. Наше преимущество — локальное почти бесплатное сырьё и отсутствие синтетических покрытий; слабость — нет пока сертификата и серийных объёмов.

Бизнес-модель

Продажа упаковки производителям продуктов и дистрибуторам упаковки по прямым договорам поставки. Целевая цена лотка среднего размера — 4,2 ₽ при текущей себестоимости 5,1 ₽, тогда как полипропиленовый аналог стоит 3,1–3,4 ₽. При выходе на 400 тонн в месяц расчётная себестоимость падает до 3,3 ₽ за счёт загрузки оборудования и закупки связующего вагонными нормами. Второй источник дохода — контрактное производство под маркой клиента с наценкой 12–15 % за печать и индивидуальный типоразмер. Третий, пока в переговорах, — приём лузги от агрохолдингов за плату вместо утилизации.

Метрики и тракшн

Опытная линия работает с марта 2026 года, выпущено 74 тонны продукции, из них 61 тонна ушла на образцы и тестовые партии. Шесть производителей продуктов тестируют лотки и стаканы на своих линиях, двое подписали протоколы о намерениях на закупку от 15 тонн в месяц после получения сертификата. Два маслоэкстракционных завода заключили договоры на поставку лузги на три года. Продукт показан на выставке упаковки в Москве в июне 2026 года, получено 140 контактов, из них 23 квалифицированы как потенциальные покупатели.

Команда

Финансовые данные

Выручки от продаж пока нет: тестовые партии передаются по себестоимости или бесплатно. С 2024 года в проект вложено 38 млн ₽ собственных средств основателей и грант регионального фонда развития промышленности на 12 млн ₽. Расходы — около 2,4 млн ₽ в месяц, включая аренду цеха, зарплату 11 сотрудников и сырьё. Раунд в 50 млн ₽ рассчитан на 20 месяцев: сертификация, вторая линия на 200 тонн в месяц и выход на положительную валовую маржу к концу 2027 года при объёме 250 тонн в месяц.

Риски

Основные риски: 1) сертификация на контакт с пищевыми продуктами может затянуться или потребовать изменения рецептуры, что сдвинет старт продаж на полгода и больше; 2) себестоимость выше пластика на 35 %, и если не удастся снизить её до целевых 3,3 ₽, спрос ограничится нишей ESG-ориентированных клиентов; 3) ритейл может ослабить или отложить требования по неполимерной упаковке, и тогда основной аргумент для клиентов потеряет силу; 4) зависимость от двух поставщиков лузги в одном регионе — неурожай подсолнечника или смена владельца завода изменит цену сырья; 5) команда не имеет опыта масштабирования производства с 40 до 400 тонн в месяц, а серийное оборудование под нашу рецептуру придётся дорабатывать вместе с производителем прессов.

Перечень рисков составлен командой проекта и не является исчерпывающим.

Документы

Документы пока не загружены.

Обновления проекта