Станок.Онлайн

О проекте

Станок.Онлайн отвечает директору небольшого завода на один вопрос: сколько на самом деле работают его станки. Обычно директор называет загрузку 65–70 %. Когда мы ставим датчики, первые две недели показывают 38–45 %. Разница — это простои на переналадку, ожидание заготовки, поиск инструмента и перекуры, которые никто не считает, потому что считать нечем.

Наш датчик — токовые клещи на вводе электрошкафа станка и небольшой модуль с LTE. Ставится электриком завода за 20 минут, станок при этом не останавливается, ни к ЧПУ, ни к сети предприятия мы не подключаемся. По кривой тока сервис различает резание, холостой ход и простой, а оператор на планшете у станка одной кнопкой отмечает причину остановки. Через месяц у директора есть карта загрузки по каждому станку, смене и оператору. Подписка — 1 500 ₽ за станок в месяц.

Сервис работает с апреля 2025 года. К сентябрю 2026 подключено 520 станков на 46 заводах в 14 регионах, MRR — 780 тыс. ₽. Seed-раунд нужен на второе поколение датчика с виброканалом, интеграции с 1С и отдел продаж, чтобы за полтора года дойти до 2 500 станков.

Проблема

В России, по нашей оценке на основе ЕГРЮЛ и отраслевых реестров, около 18 тысяч металлообрабатывающих предприятий с парком от 5 до 40 станков и выручкой от 100 млн до 2 млрд ₽ в год. Это цеха при заводах, контрактные производства, изготовители оснастки и нестандартного оборудования. У них нет ни MES, ни промышленного мониторинга: системы класса MDC от разработчиков АСУ ТП стоят от 150 тыс. ₽ за станок, требуют подключения к стойке ЧПУ, остановки оборудования и инженера-наладчика, а старые станки без сетевых интерфейсов к ним подключить нельзя вовсе. Директор такого завода принимает решения о покупке нового станка за 8–15 млн ₽ или о найме второй смены, не зная реальной загрузки существующего парка. По нашим замерам на 46 заводах средняя загрузка до подключения — 41 %, и в большинстве случаев второй станок покупать не нужно, нужно убрать 3–4 типовые причины простоя. Это дорого обходится: один простаивающий обрабатывающий центр стоит предприятию 1,5–3 тыс. ₽ в час недополученной выручки.

Решение

Мы сняли главный барьер — сложность подключения. Датчик Станок.Онлайн стоит 12 тыс. ₽, крепится на вводной кабель шкафа управления и передаёт данные по LTE, так что не нужно ни согласований со службой ИТ завода, ни остановки станка, ни специалиста от нас. Алгоритм на стороне облака обучен на 2 миллионах часов записей и различает резание, холостой ход и простой с точностью 96 % для токарных и фрезерных станков, включая универсальные станки 1980-х годов. Оператор отмечает причину остановки на планшете из списка, который завод настраивает сам: переналадка, нет заготовки, нет инструмента, поломка, отсутствие задания. Директор и начальник производства видят в кабинете загрузку по станкам, сменам и операторам, диаграмму причин простоев, сравнение недель и уведомления в Telegram, если станок простаивает дольше заданного порога. Средний клиент через три месяца после подключения поднимает загрузку на 9 процентных пунктов, что для парка из 15 станков равно примерно одному дополнительному станку без покупки.

Продукт

Три части. Первая — датчик: токовые клещи до 200 А, модуль с LTE-модемом и резервной памятью на 7 суток на случай потери связи, корпус на DIN-рейку, питание от шкафа станка; собираем на контрактном производстве в Калужской области партиями по 300 штук. Вторая — облачный сервис: распознавание состояний, кабинет руководителя с загрузкой и причинами простоев, отчёты по сменам и операторам, сравнение станков и участков, уведомления, выгрузка в Excel и API. Третья — планшетное приложение оператора: одна кнопка «стою», выбор причины, просмотр текущего задания; его используют 70 % клиентов, остальные работают только с датчиками. С июля 2026 есть интеграция с 1С:УНФ и 1С:ERP: сервис получает из 1С сменные задания и отдаёт обратно фактическое машинное время по заказам, что даёт заводу реальную себестоимость машинного часа. Установка датчика занимает 20 минут, среднее время от оплаты до первых данных — 6 рабочих дней с учётом доставки.

Рынок и конкуренты

Целевой сегмент — 18 тысяч предприятий с парком 5–40 станков, оценочно 320 тысяч единиц оборудования. При подписке 1 500 ₽ в месяц это около 5,8 млрд ₽ в год без учёта датчиков. Спрос подогревают три вещи: загрузка машиностроения за последние годы выросла, и заводы ищут резервы внутри, а не покупают новые станки со сроком поставки 6–9 месяцев; дефицит станочников заставляет считать эффективность каждой смены; программы модернизации требуют от предприятий подтверждённых данных о загрузке. Смежные сегменты, куда датчик переносится без переделки, — деревообработка, пластмассовое литьё и пищевое оборудование, там ещё около 25 тысяч предприятий такого же размера. Крупные заводы с парком от 100 станков — не наш клиент: у них есть промышленные MDC-системы и собственные службы АСУ ТП.

Конкуренты

Промышленные системы мониторинга оборудования от российских разработчиков АСУ ТП работают через протоколы ЧПУ, дают больше данных (обороты, подачи, коды ошибок), но стоят от 150 тыс. ₽ за станок с внедрением и требуют инженера; они выигрывают на крупных заводах и не идут в наш сегмент. Есть два-три молодых проекта с похожими датчиками тока; наше преимущество — накопленные 2 млн часов размеченных данных, точность распознавания на старых станках и интеграция с 1С, которую конкуренты пока не сделали. Самодельные решения на промышленных контроллерах встречаются на 10–15 % заводов, обычно их поддерживает один энтузиаст, и после его ухода они умирают. Основной конкурент, как и везде в малом бизнесе, — журнал учёта на бумаге и уверенность директора, что он и так всё знает.

Бизнес-модель

Подписка 1 500 ₽ за станок в месяц, датчик продаётся отдельно за 12 тыс. ₽ с наценкой 15 % к себестоимости, чтобы не зарабатывать на железе и снизить порог входа. Средний клиент подключает 11 станков и платит 16,5 тыс. ₽ в месяц; при подключении от 25 станков — 1 200 ₽ за станок. Годовая предоплата со скидкой 10 % — у 40 % клиентов. Интеграция с 1С — разовая настройка 45 тыс. ₽. Стоимость привлечения одного завода — около 58 тыс. ₽ с учётом выставок и выездов, возвращается подпиской за 4 месяца. За 17 месяцев работы отказался один завод из 47, который закрылся сам.

Метрики и тракшн

Сентябрь 2026: 46 заводов в 14 регионах, 520 подключённых станков, MRR 780 тыс. ₽, рост MRR за 12 месяцев — в 3,4 раза. Средний завод расширяет подключение: клиенты первой волны за год увеличили число станков в сервисе в среднем с 6 до 14. 12 заводов пришли по рекомендации других клиентов, 9 — с двух отраслевых выставок, остальные — из прямых продаж и контента в профильных Telegram-каналах. За август подключили 4 новых завода и 61 станок.

Команда

Финансовые данные

Выручка за 2025 год — 3,1 млн ₽ (подписки 2,2 млн ₽, датчики 0,9 млн ₽), за первое полугодие 2026 — 5,4 млн ₽. Убыток за первое полугодие 2026 — 2,6 млн ₽: команда из 9 человек стоит 1,35 млн ₽ в месяц, и подписка пока покрывает 60 % расходов. Прогноз при текущем темпе — операционная безубыточность в апреле 2027 на 1 100 станках. Раунд 35 млн ₽ рассчитан на 18 месяцев и должен вывести сервис на 2 500 станков и MRR 3,5 млн ₽ к началу 2028 года.

Риски

Риски проекта: 1) датчик тока даёт меньше информации, чем прямое подключение к ЧПУ, и по мере снижения цен на промышленные MDC-системы наше ценовое преимущество может сократиться; 2) зависимость от контрактного производства датчиков и поставок LTE-модулей: задержка партии на два месяца уже случалась в 2025 году и тормозила подключения; 3) длинный цикл продажи — от первого разговора до оплаты в среднем 2,5 месяца, и масштабирование продаж требует людей, которых мы пока не нанимали; 4) низкий средний чек 16,5 тыс. ₽ означает, что для существенного роста нужно много клиентов, а не несколько крупных; 5) один из заводов-клиентов может потребовать хранения данных только на своих серверах, что ломает облачную модель, и таких запросов уже было два.

Перечень рисков составлен командой проекта и не является исчерпывающим.

Документы

Документы пока не загружены.

Обновления проекта